Todos los tipos de taladradora se definen como una máquina que se usa para hacer un orificio circular, una herramienta empleada para horadar los orificios de diferente tamaño y otras operaciones relacionadas con el empleo de una broca.
La taladradora es una de las máquinas más importantes en un taller. Los diferentes tipos de taladro pueden ser manuales o eléctricos, y en la actualidad muchos de ellos sirven tanto para hacer agujeros como para atornillar. En lo que se refiere a su relevancia, solo es superada por las máquinas de torno. Los orificios fueron horadados por los egipcios en el año mil doscientos a.C. hace unos tres mil años a través de taladros de arco. El taladro de arco es la madre de la presente máquina perforadora de corte de metales.
En la máquina de perforación se pueden hacer orificios de forma rápida y a bajo costo. El agujero es generado por el filo giratorio de una herramienta de corte famosa como broca que aplica una enorme fuerza sobre el trabajo sostenido en la mesa. Como la máquina usa la presión vertical para producir un orificio, se llama de forma vaga prensa de perforación.
Clasificación de los tipos de taladradora que no te puedes perder
A continuación tienes una lista y fotos de los diferentes tipos de taladradora que te serán de utilidad según el uso que decidas das:
Máquina perforadora portátil
Este género de máquina de perforación se usa generalmente en todos y cada uno de los talleres. Se usa para horadar orificios de pequeño tamaño. Se maneja con una mano. La pieza donde se marcha a horadar se sosten en un tornillo de banco.
Máquina de perforación sensible
Esta clase de máquina de perforación se emplea para horadar orificios pequeños a grandes velocidades en trabajos o bien piezas de trabajo más ligeras. La máquina puede montarse en el banco o bien en el suelo y el trabajo de perforado se empieza con la broca introducida en la pieza a través de un control puramente manual.
La nutrición manual deja al obrero percibir el avance de la broca en la pieza, de tal modo que si existe algún desgaste o bien atasco de la broca puede soltarse de forma inmediata para eludir que se rompa la broca.
Puesto que el operador percibe la acción de corte en cualquier momento, se llama máquina de perforación sensible. Estas máquinas son capaces de horadar pequeños orificios de diámetro tan pequeño como 0,35 mm a quince mm. Estas máquinas marchan a una velocidad más alta hasta dos mil rpm.
Máquina de perforación vertical
Es más grande en tamaño y más fuerte que la máquina de perforación sensible. Se usa para horadar orificios de tamaño medio y grande. En base al género de columna empleada se clasifica en taladradora vertical de columna redonda y de columna de caja.
Máquina de perforación radial
El diagrama esquemático de la máquina de perforación radial se muestra en la figura. Consta de la base, el brazo radial de la columna, el cabezal de perforación, la velocidad del husillo y el mecanismo de avance.
Máquina de perforar en conjunto
Esta máquina consiste en un número de cabezales de perforación puestos uno al lado del otro a fin de que más de un orificio de igual o bien diferente tamaño pueda ser horadado al unísono en exactamente el mismo trabajo o bien en diferentes trabajos.
El espacio entre los cabezales de perforación cambia para amoldarse al espacio entre los orificios. Este género de máquina-herramienta se emplea para horadar un elevado número de orificios en exactamente el mismo trabajo a un ritmo más veloz.
La primordial ventaja de esta clase de máquina-herramienta es que la serie de operaciones se puede efectuar con diferentes husillos montados con diferentes brocas en exactamente la misma pieza, moviéndola de una situación a otra.
Máquina de perforado multihusillo
Esta máquina-herramienta es afín a una máquina de perforado en conjunto en la construcción. Se usa para horadar el número de orificios en exactamente la misma pieza de trabajo simultáneamente y para reproducir exactamente el mismo trabajo en un número de trabajos afines.
Todos y cada uno de los husillos son accionados por un solo motor y alimentados de forma continua. A lo largo de la mesa de nutrición con la pieza de trabajo se eleva o bien baja y la situación del cabezal de perforación no se cambia.
Máquina de perforar automática
Esta clase de máquina de perforado puede efectuar una serie de operaciones de mecanizado en unidades consecutivas y trasferir el trabajo de una unidad a otra de manera automática.
Una vez cargado el trabajo en la primera máquina, el trabajo se va a mover de una máquina a otra donde se pueden efectuar diferentes operaciones y el trabajo terminado sale de la última unidad sin manipulación manual.
Este género de máquina está destinada solamente a la producción y puede usarse para el fresado, el abrillantado y operaciones afines, aparte del perforado y el roscado.
Máquina de perforación profunda
Puede ser una máquina de tipo horizontal o bien vertical. En esta máquina de perforación, la pieza a horadar vira y la broca que hace el orificio se sostiene fija. La perforación de orificios profundos se efectúa en componentes como cañones de rifles, cigüeñales, ejes largos, etcétera
Tipos de broca en un taladro y sus usos
Una broca es una herramienta de corte acanalada que se emplea para producir o bien ampliar un orificio en un material sólido. Las brocas se fabrican en una enorme pluralidad de tipos y tamaños:
Broca plana o bien de zapa
La broca plana se emplea en ocasiones cuando no se dispone de una broca helicoidal del mismo tamaño. Acostumbra a fabricarse desde una pieza de acero redondo para herramientas, que se forja a la medida y se corrige, y después se endurece y templa.
El ángulo de corte cambia de noventa a ciento veinte y el relieve o bien holgura en el borde de corte es de tres a ocho. La desventaja de esta clase de broca es que toda vez que se corrige la broca se reduce el diámetro. Además de esto, no se puede confiar en que se realice un orificio recto, en tanto que la punta de la broca tiende a salirse del centro.
Otra complejidad del empleo de este género de taladro es que las virutas no salen del orificio de forma automática, sino tienden a empaquetarse aproximadamente apretadas, si se marchan a horadar orificios profundos.
Broca de estrías rectas
Una broca de estrías rectas tiene ranuras o bien estrías paralelas al eje de la broca. Una broca de estrías rectas puede considerarse como una herramienta de corte con cero rastrillos. Este género de broca es inconveniente en la práctica frecuente, en tanto que las virutas no salen del orificio de forma automática. Se usa primordialmente para perforar latón, cobre o bien otros materiales más blandos.
Broca acanalada recta: herramienta de perforación
Al perforar latón, la broca helicoidal tiende a avanzar más veloz que el avance nominal y la broca se clava en el metal. Esta complejidad no se presenta cuando se usa una broca acanalada recta. Al perforar chapa, la broca acanalada recta no tiende a levantar la chapa como lo hace la broca helicoidal.
El escariado es una forma precisa de dimensionar y terminar un agujero que ha sido previamente perforado. Para terminar un agujero y llevarlo a su tamaño exacto, el agujero se perfora ligeramente por debajo de su tamaño.
La velocidad del husillo se reduce a la mitad de la del taladrado y puede emplearse el avance automático. La herramienta utilizada para el escariado se conoce como escariador, que tiene múltiples filos de corte.
El escariador no puede originar un agujero. Simplemente sigue el camino que se ha perforado previamente y elimina una cantidad muy pequeña de metal. Por esta razón, un escariador no puede corregir la ubicación de un agujero. El material eliminado por este proceso es de alrededor de 0-375 mm y, para un trabajo preciso, no debe superar los 0-125 mm.
Mandrinado
El mandrinado se realiza en una máquina de perforación por las razones que se indican a continuación:
Para ampliar un agujero mediante una herramienta de corte ajustable con un solo filo. Es necesario cuando no se dispone de una broca de tamaño adecuado o cuando el diámetro del agujero es tan grande que no se puede perforar normalmente.
Se utiliza para terminar un orificio con precisión y llevarlo al tamaño requerido.
Para mecanizar la superficie interna de un agujero ya fabricado en fundición.
Se utiliza para corregir la falta de redondez del agujero.
Para corregir la ubicación del agujero, ya que la herramienta de mandrinar sigue una trayectoria independiente con respecto al agujero.
La fresa se sujeta en una barra de mandrinar que tiene un vástago cónico para encajar en el casquillo del husillo.
Para el acabado perfecto de un agujero, el trabajo se perfora ligeramente por debajo de la medida. En las máquinas de precisión, la precisión llega a ser de +0,00125 mm. Es un proceso más lento que el escariado y requiere varias pasadas del peaje.
Avellanado
El avellanado es la operación de ampliar el extremo de un agujero de forma cilíndrica. El agujero ampliado forma un hombro cuadrado con el agujero original. Esto es necesario en algunos casos para acomodar las cabezas de los pernos, espárragos y pasadores.
La herramienta utilizada para el contrataladro se denomina contrataladro. Los avellanadores se fabrican con un vástago recto o cónico para encajar en el husillo de perforación. Los bordes de corte pueden tener dientes rectos o en espiral.
La herramienta es guiada por un piloto que se extiende más allá del extremo de los filos de corte. El piloto encaja en la holgura del agujero de pequeño diámetro y mantiene la alineación de la herramienta.
Estos pilotos pueden intercambiarse para ampliar agujeros de diferentes tamaños. El avellanado puede dar una precisión de aproximadamente +0,005 mm. La velocidad de corte para el avellanado es un 25% menor que la de las operaciones de taladrado.
Avellanado
El avellanado es la operación que consiste en realizar una ampliación en forma de cono del extremo de un orificio para proporcionar un hueco para un tornillo de cabeza plana o un remache avellanado colocado en el orificio.
La herramienta utilizada para el avellanado se llama avellanador. Los avellanadores estándar tienen un ángulo de inclinación de 60, 82 o 90 y los bordes de corte de la herramienta se forman en la superficie cónica. La velocidad de corte en el avellanado es un 25% inferior a la del taladrado.
Rectificado por puntos
El refrentado por puntos es la operación de alisar y cuadrar la superficie alrededor de un agujero para el asiento de una tuerca o la cabeza de un tornillo. Para ello se puede emplear un avellanador o una herramienta especial de refrentado de puntos.
Roscado
Es la operación de cortar roscas internas mediante una herramienta de corte llamada macho. El roscado en estos tipos de taladradora puede realizarse a mano o a máquina.
Un macho de roscar puede considerarse como un tornillo con roscas precisas cortadas en él. Las roscas actúan como bordes cortantes que están endurecidos y rectificados. Cuando el macho de roscar se enrosca en el orificio, elimina el metal y corta las roscas internas que encajarán en las roscas externas del mismo tamaño.
El lapeado
El lapeado es la operación de dimensionamiento y acabado de un orificio de pequeño diámetro ya endurecido, eliminando una cantidad muy pequeña de material mediante una vuelta. Hay muchos tipos de herramientas de lapeado.
Los solapos con cabeza de cobre son los más utilizados. La vuelta se ajusta al agujero y se mueve hacia arriba y hacia abajo mientras gira.
Rectificado
La operación de esmerilado puede realizarse en una máquina de perforación para terminar un agujero endurecido. La muela se hace girar con el husillo y se alimenta hacia arriba y hacia abajo.
Se puede seleccionar una muela adecuada para la operación de rectificado de superficies. El rectificado también puede realizarse correctamente fuera de la redondez del agujero. La precisión en la operación de rectificado es bastante alta alrededor de +0,0025mm.
Trepanado
El trepanado es la operación de producir un agujero eliminando el metal a lo largo de la circunferencia de una herramienta de corte hueca.
operación de trepanado en la máquina de perforación
Esta operación se realiza para producir agujeros grandes. Se eliminan menos virutas y se ahorra gran parte del material mientras se produce el agujero.
La herramienta puede funcionar a mayor velocidad, ya que la vibración del diámetro de la herramienta está limitada por el estrecho filo de corte. La herramienta se asemeja a un tubo hueco que tiene aristas de corte en un extremo y un vástago sólido en el otro para encajar en el husillo de perforación. Este es uno de los métodos más eficaces para producir un agujero.
Partes de un taladro
Base
La base es la una parte de la máquina sobre la que se monta la columna vertical. La base está hecha de fundición. La base aguanta la columna y la mesa de trabajo con otros accesorios.
La parte superior de la base es de sección de columna redonda tipo taladro vertical mecanizado y tiene ranuras en T en él a fin de que las piezas de trabajo grandes y los dispositivos de unión de trabajo pueden ser establecidos y atornillados a ella. La base de la máquina puede montarse en un banco o bien en el suelo.
Columna
La columna es el factor vertical de la máquina que aguanta la mesa y el cabezal que contiene todo el mecanismo de accionamiento. Es una pieza cilíndrica de fundición montada verticalmente en un extremo de la base y aguanta el brazo radial, que se desliza cara arriba y cara abajo.
Un motor eléctrico ubicado en la parte superior de la columna ayuda al ajuste vertical del brazo a través de la rotación de un tornillo que pasa por una tuerca fijada al brazo.
Mesa
La mesa está montada sobre la columna y está proveída de ranuras en T para sostener el trabajo de manera directa sobre su cara. La mesa tiene forma redonda o bien cuadrangular.
Brazo radial
Se monta en la columna y se extiende horizontalmente sobre la base. Dispone de guías sobre las que se desliza el cabezal de perforación. El brazo radial se mueve en torno a la columna.
Cabezal de perforación
Está montado en el brazo radial y activa el husillo de perforación. En ciertas máquinas de perforación, el cabezal de perforación puede ajustarse cara arriba o bien cara abajo para acomodar diferentes alturas del trabajo, aparte del ajuste de la mesa.
Contiene todo el mecanismo para activar la broca a diferentes velocidades y avances. En las máquinas más ligeras, el motor de accionamiento está montado en el extremo siguiente del cabezal para contrarrestar el peso del husillo de perforación.
Mecanismo de velocidad y avance del husillo
El motor ubicado en la parte superior del cabezal de perforación activa el husillo horizontal y el movimiento se transmite al cabezal de perforación por medio de un conjunto de engranajes cónicos. Con otro conjunto de engranajes se consiguen diferentes velocidades de husillo y avance.
La primordial ventaja de esta clase de máquinas de perforación es que se pueden horadar orificios de tamaño variable en cualquier punto y en cualquier ángulo en la pieza de importante tamaño sin desplazar la pieza.
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